生产数字化不仅仅是对生产业务的科学决策、智能设计、合理排产，而是实现工厂内部的数字化装配、加工、维 护、绩效管理、质量管理和可持续发展，打通端到端的价值链（主要集中在供应网络、产品开发、规划、交付以及用户的连接性），实现快速响应用户需求的全流程价值链的变革，实现从规模化生产向个性化生产的转型。下面就让我们以海尔为例诠释生产数字化的价值及实现。
海尔的互联网工厂创新
海尔互联工厂是涉及企业全部流程的一个生态系统，它构建了可供进行用户交互的网络空间，通过工厂的人机料法环全要素、全流程、全产品与用户零距离互联，满足用户最佳体验，最终实现产消合一，为我国企业探索智能制造新模式提供了有益的参照。
海尔基于五大技术体系构建互联工厂，分别是精益标准化体系、模块化体系、柔性化体系、数字化体系和智能化体系。
精益标准化为以机床、热处理设备、机器人、测量测试设 备等组成的自动化设备与相关设施，实现生产过程的精确化、标准化执行。
模块化实现零件-模块-通用-更新模块的迭代循环，根据不同的个性化需求，对模块可以进行自由组合，满足用户多样化的需求，最终实现产品的平台化；
柔性化与用户的定制相结合，利用自动化设备直接连接用户，将响应速度达到百万分之一秒；
数字化即智能装备互联互通、应用系统无缝集成、数据可视&分析的三维一体的数字化互联互通体系；
智能化是一个双胞胎系统，通过一个虚拟的设计、虚拟的装配，将用户需求转化为产品方案，同时在生产过程中应用新一代信息技术，实现智慧家庭和互联工厂的有机融合，完成用户全生命周期的最佳体验。
实现生产数字化四大关键
以用户为中心开展个性化生产：现在，制造业的发展已经呈现出多品种、小批量、个性化定制生产的趋势，所以需要将传统的链状模式重塑成C2M制造平台模式，将各职能的数据打通、相连，形成一个网络平台，通过数据的共享实现跨职能的无缝连接，以快速推动、响应需求的波动。这种模式以用户为产品设计和生产 的核心，甚至让用户主动参与到产品设计过程中，通过数据的收集、积累、透明、打通、利用，打造极致的用户体验，这才是生产的出发点。
以传感器为纽带实现生产全链路在线连接：传统工厂的设备之间、车间之间、工厂之间、产线之间都是孤立运作的，生产过程无法做到可视、可控，无法及时发现问题和进行改进。以传感器为核心的设备物联网，联通起企业信息系统与机床等物理空间的自动化设备，构建车间级的CPS 系统，实现人机互联、机物互联、机机互联、人人互联，将生产全过程从线下发展到线上，实现计划调度、生产物 流、工艺执行、过程质量、设备管理等生产全过程的自动化、透明化、可视化。
以数字孪生为基础开展智能化生产控制：生产全链路的在线连接意味着企业在线上构建了一个与线下工厂一样的数字孪生工厂，数据能够在线上实现自动实时采集和管理，不同车间、不同工厂之间实现数据共享、准时配送、协同作业。基于数据模型对物理世界的建模，企业能够开展数据挖掘、数据分析和智能推理预测等，对生产全过程进行实时监测、动态预警，实现对工厂的精细化、智能化管控，并将其贯穿到企业运营管理的全生命周期，提升企业 建设和运营管理效率。
以系统融合为支撑建设智能化工厂：通过将智能制造系统MES系统与ERP系统、PLM系统、工业控制系统、物流管理系统进行融合，将制造、管理、研发、物流等环节紧密地互联互通，整个工厂可以变成一个类似人脑一样的智能系统，实现高品质、高效率、高柔性的订单响应、定制生产、快速交付，打通生产、供应链、销售、物流、财务等价值链全过程，推动工厂的数字化、智能化、可视化、定制化等先进模式的落地。