在冷作模具的制造中，广泛运用了多种金属与非金属材料，包括但不限于碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金、低熔点合金以及合成树脂等。
冷作模具作为核心工作部件，需满足一系列严格要求，包括高硬度、高强度、高耐磨性、适当的韧性、热处理稳定性以及抗淬火开裂性。
确保模具寿命的关键在于合理选择模具材料及正确执行热处理工艺。针对不同用途的模具，需综合考量其工作状态、受力条件、生产批量及生产率等因素，对所需性能有所侧重，进而选定适宜的钢种及热处理方案。具体考量因素如下：
1.生产规模
大量生产时，凸模、凹模等关键工作部件应选用冶金质量上乘、耐磨性优异的模具钢。模具的其他构造部件亦需根据需求提升材料质量。
小批量生产时，可适当放宽材料性能要求，以降低成本。
2.模具部件的使用环境
拉深不锈钢零件时，凹模可选用抗粘着性良好的铝青铜。
导柱导套则需耐磨且韧性佳，常采用低碳钢经表面渗碳淬火处理。
碳素工具钢因淬透性有限，截面较大的冲模零件中心硬度可能不足，但在高频率冲击环境下，其耐冲击性成为优势。
固定板、卸料板类部件需足够强度且变形小。
3.材料特性与模具应用情况
选择材料时，需考虑其冷热加工性能和现有生产条件，力求降低生产成本。
优先采用微变形模具钢，减少机械加工成本。
对有特殊要求的模具，应选用具备特定性能的模具钢。
模具材料的选用需基于模具部件的使用条件，力求在满足主要性能要求的前提下，选择经济实用的材料，以降低成本。